Пятница, 28.07.2017
59.9102
69.6816

Статьи

Календарь
Обзор серий сверлильного оборудования Vitap: Alfa, Forma, Sigma, Point, Bridge
Обрабатывающий центр для производства стульев Poker от итальянской компании Greda.
Гарантийное обслуживание
Гарантийное
обслуживание
Со скидкой 25 %
для постоянных клиентов
«Мы ругаемся по-русски!»
Визитная карточка: Местонахождение – г. Дмитров Московской области; специализация  - производство торгового оборудования, мебели для магазинов, баров и пр.; количество персонала – 100 человек; начальник производства - Серафим Юрьевич Семячкин.

- Залог успеха каждого предприятия – в правильной организации производственного процесса. Главное – не иметь дорогой станок, а уметь им пользоваться. В начале работы мы начинали с малого, потом смогли позволить себе уже качественное немецкое оборудование, большинство нашего парка станков – от компании Holz-Her (Австрия). Сейчас у нас есть 2 раскроечных и 2 обрабатывающих центра с ЧПУ (числовое программное управление) и около двадцати единиц другого оборудования. Поймите меня правильно, конечно, есть много факторов успешного производства – а мы считаем наше производство успешным, - но я начинаю разговор со станка потому, что это определяет в итоге качество производимого продукта. Главное – разобраться в возможностях  машины, и по нашим «Хольцхерам» серьезная подготовка была проведена лично г-ном Вольфгангом Хорном, региональным менеджером по России. Отличный специалист, что для западных менеджеров нечастое явление, сумел объяснить все преимущества австрийских деревообрабатывающих машин. И они и вправду еще ни разу меня не разочаровали.
- То есть Вы настолько довольны станками, что могли бы порекомендовать это оборудование другим? Чем же они  вас так покорили?
- Прежде всего, машины Holz-Her здорово экономят время, увеличивают возможности и снижают влияние человека на процесс, что крайне важно. В основе процесса раскроя плит - программа оптимизации Opti-Pro, программа, дающая наиболее рациональную схему распределения заготовок на площади листа и позволяющая вести учет материалов и остатков в реальном времени. Представьте, сколько времени на эту работу ушло бы у человека? Да и результат бы не был таким впечатляющим. Раньше наши потери при раскрое составляли  17 - 20% , внедрение Opti-Pro сократило потери до 4-7%, а это очень серьезная экономия, которая позволяет снизить себестоимость продукции. Простая экономика!
- А почему бы ни сделать все эти расчеты на обычном персональном компьютере с использованием уже распространенных в России  программ раскроя?
- Попробую объяснить существенную разницу. Конечно, так большинство и делают -   распечатывают на принтере лист – карту раскроя и передают ее оператору в цех. Причем, если таких карт несколько, их кладут одну на другую в нужной последовательности. А если еще нужно учитывать кратность и использование остатков, сами понимаете, большая ответственность на операторе, человеческий фактор и пр. Да и время ему нужно: прочитать, перенастроить станок и пр.  А теперь представьте, программа оптимизации раскроя Opti-Pro выдает результат расчетов, и он сразу с головного компьютера передается на компьютер раскроечного центра в виде файла. Оператору остается выбрать нужный файл, загрузить материал  и нажать зеленую кнопку.  Раз. И готово.
Нам есть, с чем сравнивать, мы работали и на «итальянцах», например. Тоже неплохие машины. Но у станков компании Holz-Her, помимо функциональных отличий, есть один очень  важный плюс – оперативный четкий сервис. Железо ломается – это известный факт. Каждая деталь имеет свой срок службы, понятно, но один сломанный станок может привести к простою всей линии. Так вот, если раньше на доставку новых деталей уходило от 1 до 6 месяцев, то теперь у Holz-Her большинство деталей есть в наличии на складе в Москве, а сложные заказные позиции поставляются максимум за две недели. Естественно, убытки от простоя сокращаются в десятки раз. Опять же, важно - Holz-Her одни из немногих, кто готов к дистанционному on-line общению с клиентом, с использованием удаленного доступа на компьютер станка, для устранения неисправностей. Видно, что на HOLZ-HERе дорожат своей репутацией. Поэтому и выбрали в дилеры одну из самых крупных станкоторговых компаний в России - МДМ-Техно. Основную нагрузку по обслуживанию берут на себя они - настоящий проводник между нами и нашими иностранными партнерами. Ведь когда с моими станками что-то не так, я обычно начинаю нервничать и  ругаться. А ругаюсь я по-русски, иностранцы частенько меня не понимают. Дилер снимает эту проблему с моих плеч, все вопросы решаются через курирующего нас менеджера. Это и есть грамотная цепочка с максимально быстрым взаимодействием между ее звеньями.

    

- Впечатляет… Но перейдем к кадрам. А как в Дмитрове с человеческим ресурсом? Все-таки, мебельщики – народ штучный…
- Сложно. Всего 135 тысяч жителей, центр культуры и отдыха, часть Золотого кольца России, постоянно что-то строится, преобразовывается, организуется, открывается. Людей не хватает. Не говорю о высококвалифицированных, их мало всегда, не хватает даже разнорабочих! За 3 года через нас прошло более 300 кандидатов, и только 55 были приняты на работу на производственные участки.
- Может, у вас слишком высокие требования? По каким критериям вы принимаете на работу?
- Вообще у нас можно выделить 4 категории рабочих. 1-я – это упаковщик. Самая простая и не требующая особых навыков работа. 2-я – сборщик. В его обязанности входит выполнение неавтоматизированных операций, т.е. все, кроме электроники. 3-я –оператор полуавтоматических станков. И, наконец, непосредственно оператор станков с ЧПУ. К последнему, понятно, особые требования. Во-первых, это знание ПК, во-вторых (для оператора обрабатывающего центра), владение AutoCAD или любой другой аналогичной конструкторской программой, и, в-третьих, опыт работы на мебельном производстве. Часто возникают ситуации, когда важно знание тонкостей мебельного производства. Сам я хоть сейчас могу встать на любое рабочее место. В этом бизнесе я с 1996 года, прошел путь от рабочего до руководителя производства.
- А на каких станках начинали  работать?
- Мы?! (смеется) На коленке!
- Так  уж и «на коленке»??
- Ну не буквально, конечно, но производственники меня поймут - это элементарный раскрой на «форматке», «утюг» и в лучшем случае кондуктор. Потом уже были первые шаги к настоящему станочному парку: это сверлильно-присадочный станок, прямолинейный кромкооблицовочный и, наконец, обрабатывающий центр с ЧПУ. Уже 7 лет работаем на Holz-Her. И сегодня, похвалюсь, есть мебель, которую наши заказчики поставляют в Великобританию и Японию.
- Видимо, есть неплохой спрос и внутри России?
- Конечно есть, но не нужно забывать о конкуренции. Сегодня, например, что бы выиграть тендер, нужно предложить достойное качество, интересные цены, приемлемые сроки, современные условия по логистике (отгрузка, хранения) и т.д.
Приведу простой пример. 60% нашей продукции занимает нестандарт. Т.е. клиент не просто выбирает мебель по каталогу, а под него делается индивидуальный дизайнерский проект. Так вот, клиент пришел сегодня, заплатил завтра, проект принял через неделю, еще через неделю согласовал конструкторскую документацию – и на изготовление осталось-то 3-4 дня. Дольше заказчик ждать не будет.
Более того, постоянно меняются концепции дизайна, технологии. Все это требует не только хорошей оснащенности, но и мобильности, в любой момент надо быть готовым перестроиться. Мы уверены, даже если нам неожиданно придется выполнять заказ на производство мебели для экспорта на Луну, мы сможем быстро перенастроить наше оборудование и головы наших специалистов.
- Значит, отечественное мебельное производство все-таки поднялось «с колен»…
- Так и есть. Многое, я повторюсь, зависит от оборудования. Первые хорошие станки большинство мебельщиков России увидели всего лет десять назад, до этого несовершенство таможенной системы сильно усложняло процесс приобретения, завоза сюда чего-то стоящего. Теперь-то ситуация улучшилась, во многом благодаря развитию дилерской сети.
- Серафим Юрьевич, какие же цели Вы ставите перед своим производством на будущее?
- Во-первых, в наши ближайшие планы входит задача максимально автоматизировать производственный процесс. Смотрите, производство мебели делится на этапы – раскрой, кромкооблицовка, присадка, сборка, упаковка... У Holz-Her есть практически все станки такой технологической цепочки. Если формировать парк из станков разных производителей, обязательно будут проблемы с их коммутацией - разное программное обеспечения, неунифицированные запасные части и смазочные материалы, разные требования по эксплуатации и многое другое. В общем, масса проблем. С Holz-Her таких трудностей не будет. Простой пример: есть система штрих-кодирования, когда каждая деталь может быть идентифицирована путем считывания с этикетки, наклеенной на нее, электронного бар-кода. Станок, чей компьютер оснащен сканером, способен считать код, выбрать файл и произвести нужную операцию автоматически. Но! Каждый производитель работает со своей системой считывания, да и видов кодирования около двенадцати. Поэтому пользоваться станками разных производителей становится просто невыгодно. Да и Holz-Her предлагает все время что-то новое, например, вакуумную загрузку для раскроечного центра, возвратно-повортный конвейер для кромкооблицовочного станка и т.д.
-Во-вторых. Практически все нужные станки у нас уже есть, и мы готовимся к следующему шагу – будем объединять всё под одной крышей. Это будет правильно и с точки зрения минимизации издержек. «ТАТ-мебель» занимает около 8000 квадратных метров общей площади, из которых лишь 3000 квадратных метров – производственные, разбросанные по всей территории предприятия. Вместо них мы хотим построить одно большое помещение, увеличив тем самым производственную площадь до 6-8 тыс. квадратных метров. Как видите, есть куда двигаться!
- Так в чем же главный секрет вашего успеха?
- В максимально правильной организации технологической цепочки. Это важно. Потому что если хоть одно из звеньев даст сбой все превратится в бесплодную утопию.